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森吉米尔二十辊轧机詳解doc

归档日期:06-25       文本归类:整体磁头      文章编辑:爱尚语录

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  2 森吉米尔二十辊轧机 森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置,并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确偏差 森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点 (1)具有整体铸造)的机架,刚度大,并且轧力放射状作用在机架的各个断 (2)工作辊径小,道次压下率大,最大达60%有些材料不需中间退火就可以轧成很薄的带材。 (3)具有轴向、径向辊形调整,辊径尺寸补偿,轧制线调整等机构,并AGC系统,因此产品板形好,尺寸精度高。 (4)设备质量轻,轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小,所需基建投资少 森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置,灵活性大,产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR2250型轧机,其余三架均为,ZR21-50型轧机,轧制规格为O3mm×1270mm不锈钢,卷重22t,轧制速度600m/min。图2—1为该四机架全连续式森吉米尔轧机图片。 图2—1 日本日新制钢周南厂四机架全连续式森吉米尔二十辊轧机 森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下: 最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-23-4型二十辊轧机。例如Z3-18″,“Z是波兰语Zimna的第一个字母,意思是“冷”;R”表示“可逆的”;33”表示轧机的型号;18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有12-3型十二辊轧机,但是12-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了森吉米1-2型六辊轧机,由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成, ZS06型,“S表示“板材,用来轧制宽的板材,但是它同样可以轧制带材,并且有一些还用在连续加工线上。 吉米尔“ZR”型冷轧机有10基本型号,其中1-23-4二十辊轧机7个;1-23.型十二辊轧机3个;“ZS”12型六辊轧机只有2个基本型号。1-2型、l2-3型以及12-3-4型森吉米尔轧机见图2—2。 图2-2森吉米尔冷轧机形式 i 1-2-3-4型;1-2-3型;1-2型 型号轧机的背衬轴承外径、工作辊名义直径如下: 轧机型号 背衬轴承直径/mm 作辊名义直径/mm 1-23-4型 : ZR32 47.6 6.35 ZR34 76.2 10.00 ZR24 120.0 21.50 ZR33 160.0 28.50 ZR23 225.0 40.00 ZR22 300.0 54.00 ZR21 406.4 80.00 1-2-3型 ZRl6 120.0 20.30 ZRl9 225.0 46.OO 1-2型 300.0 216.00 ZS07 406.4 280.00 在以上基本型号的基础上派生出些特殊的型号,在基本型号的词尾和词头加上不同 基本型号是森吉米尔冷轧机的基本设计,轧辊布置的几何尺寸提供轧机具有最小直径的工作辊。派生型号实质上是围绕工作辊直径及轧机开口度的变化而出现的。 ZR21A:单个“A”只出现在ZR21A中,它表示该轧机的工作辊直径是66~76mm,小于基本型ZR21的工作辊直径。 ZR21AA:“AA只出现在ZR21AA中,它表示该轧机的梅花膛位置、中间辊尺寸与基本型完全不同,并且偏心量也比基本型的大。因此该轧机的工作辊直径比ZR21A的更小ZR21B、ZR22B、ZR23B、ZR33B、ZS07B:单个“B表示轧机梅花膛孔的垂直距离比基本型的稍大,允许工作辊直径稍稍加大,而所有中间辊尺寸与基本型相同。 ZR21BB:“船表示轧机梅花膛孔位置及轧辊尺寸与单个“B的轧机相同,只是偏心量加大,以便能够增加工作辊的开口度。 ZR23C、ZR33C:单个“C表示在该轧机的辊和“C辊设计了AS-U-ROLL辊形调整装置。以前该型号轧机只有A”辊D”辊有手动辊形调整装置,或者没有。 ZR23M:“M表示该轧机梅花膛孔位置不同于基本型,有一个特别大的工作辊。该轧机对有色金属轧制有利ZR23D:轧辊直径的附加变化不被A、B、M型所覆盖,其直径在B、M型轧机之间。 ZR21MB:“MB表示该轧机梅花膛孔位置与基本型不同,有一个特别大的工作辊;另外边部偏心调整量比基本型有所增大,以便获得更大的轧辊使用范围。 ZR22N:“N表示该轧机为了特别的用途而有更大的工作辊。 ZR22S:“S表示该轧机的梅花膛孔的距离和所有的轧辊的尺寸都比基本型加大,以便能够使“S”轧机最小的轧辊可以给基本型轧机使用。 ZR33W:W”表示该轧机提供特殊设计的AS-U-ROLL形状控制,以便轧制有严格楔形要求的带材。 ZR33CW、ZR23SC:此种有两个字母的组合,通常表示这两个单字母型号的组合特点。 目前森吉米尔轧机的发展水平如下: (1)轧制带材最大宽度。目前轧制ZR22-80型轧机,轧制宽度最大为2032mm的软钢及硅钢,厚度偏差为±O005mm。 (2)轧制带材最小厚度。轧制带材最小厚度与其宽度和钢种有关。美国轧制硅钢最小厚度为O.002mm,其宽度为120mm。日本轧制不锈钢,当宽度为1220mm时,最小厚度为 O.127mm;宽度为200m时,最小厚度为O01mm;轧制有色金属时,最薄可达O0018mm(ZR32-4 1/4型,轧制紫铜) (3)轧制速度。美国的ZR2144型轧机轧制低碳钢的最大速度达1067m/min;美国、日本等国轧制硅钢及不锈钢的ZR21型轧机轧制速度可达800m/min 一套完整的二十辊森吉米尔轧机,一般包括轧机工作机座、卷取机、开卷机及上料喂料机构、AGC系统、液压系统、冷却系统、排油烟系统等部分。 图2-3为一台五工位的ZR-33WF-18型森吉米尔冷轧机机列布置图。 2-3森吉米尔冷轧机机列布置图2.1 工作机座 森吉米尔轧机的特点之一,是机架为一个整体铸(锻)钢件,并和齿轮机座安装在同一底板上。作用在工作辊上的轧制力,通过中间辊呈放射状分散到各支撑辊装置上,而各支撑辊装置为多支点梁形式,将轧制力沿辊身长度方向传递给整体机架。该种形式的轧机的刚度高于其他形式的轧机。如:轧制同样规格带材的四辊冷轧机的刚度为4000kN/mm,Sundwi四柱式二十辊冷轧机的刚度为4000~5000 kN/mm,而Sendzimir二十辊冷轧机的刚度则为50006000kN/mm 森吉米尔二十辊轧机结构如图2-4所示。 2-4森吉米尔轧机结构 2.1.1 机架 森吉米尔轧机机架,是在整体铸钢件中加工出8个梅花状通孔,用以安装支撑辊装置;与梅花通孔垂直的侧面开有通过带材的四棱锥形8个梅花状通孔位置被整体机架所吸收。森吉米尔轧机机架于20世纪30年代末4年代初设计出来时,仅用于十二辊轧机,以及些非常小的二十辊轧机,如ZR-32型、ZR-34型,为桌面型轧机,机架形状为立方体形状,见图2-5。 随着轧机的增大,设计者开始削去机架各个顶角,呈多面体形状,见图26。大多数二十辊森吉米尔轧机仍为这种形状的轧机。 2—5立方体形状机架 2—6多面体形状机架 2—7机架受力图 2—9鼓形机架 2—8机架横截面(上部)受力图 图2-7所示为支撑辊装置作用于机架上的作用力。从上半部分机架受力情况不难看出,B、两处力的作用是使机架顶部向上弯曲,而A、D两处的力则给机架以反方向作用。由于B、C两处与A、D两处的受力大小是不同的,所以需将机架设计成相应的不同形状,以达到均衡受力。 图28为机架横截面(上部)受力图。轧制力在轧辊长度方向最终是通过支撑辊装置的轴承座(鞍座)传递给机架的,机架厚度和形状设计的目的是使机架变形程度最小,受力最为均衡。机架承受的弯曲力矩,从机架边缘到中心是连续加大的,中心部位力矩最大,因此 根据机架的受力情况,可以计算出机架梁上的不均匀变形。先由计算机对所有轴承支 座受力进行计算,再根据计算结果推出机架的实际模型——最新式的接近于鼓形的机架形状,见图2-9 2.1.2 轧辊系统 二十辊森吉米尔轧机辊系是按12-3-4呈塔形布置,上下对称设置在机架的8个梅花孔内(见图210和图2-11)。上下两个工作辊分别靠在两个第一中间辊上;上下两对第一中间辊又支撑在3个第二中间辊上;而6个第二中间辊则支撑在外层固定于梅花孔里的8个支撑辊组上。 2—10机架辊系图之一 2-1 l机架辊系图之二 图2-12鞍座断面图B(C)辊(有辊形调整);B(C)辊(无辊形调整);c除B(C)辊外的其他辊组 图2-11所示的8个支撑辊组分别是A、B、C、D、E、F、G、H,每个支撑辊的数个短圆柱轴承(亦称背衬轴承,背衬轴承的形状见图220)和鞍座安装在同一轴上,鞍座断面示于图2-12。除辊组B、C外,其余各支撑辊结构基本相同;B、C辊组视有无径向辊形调整机构其结构有所不同轧机中心线个第二中间辊是传动辊,由电机通过万向接轴来传动。两个工作辊是靠4个传动辊和第一中间辊的摩擦力而驱动的 8个支撑辊组的心轴及背衬轴承的位置,对机架而言是能够变化的,以准确地控制两个工作辊之间的距(即轧机辊缝)。这是森吉米尔轧机的基本控制运动,这种控制是快速的,对轧辊而言是平行的,并且位置非常准确。 2.1.3轧机调整机构 森吉米尔轧机具有多种调整机构。在轧制过程中,通过手动或自动控制系统,可以十分灵活地实现各种必须的调整,从而获得高精度的、板形优良的成品带材。这些调整机构分为3大类:压下调整机构、辊形调整机构、轧辊直径补偿调整机构。 2.1.3.1 压下调整机构 压下调整机构包括上压下调整机构,即压下机构;下部压上调整机构,即轧制线标高调整 A 压下机构 森吉米尔二十辊轧机的压下,是通过转动两个上部中间支撑辊组B及C的偏心环来实现的(见图213)。 图2-13轧机压下机构偏心环安装在鞍座的滚针轴承上,因此它比普通轧机的压下螺丝所受的运动阻力矩要小得多;在轧制的过程中也能够很轻便灵活地回转。B、C支撑辊组的结构如图214所示。B、C支撑辊组偏心环的转动,是靠上下移动压下双面齿条回转与其啮合的一对扇形齿轮,从而转动偏心轴(轴及偏心环),实现工作辊的压下及抬起。如图215所示,双面齿条向上移动时,工作辊则向下进行压下;齿条向下移动时,工作辊则抬起。一般工作辊压下或抬起的距离仅为双面齿条上移或下移量的二十几分之一图216为一台ZR2414轧机的压下齿条移动量与轧机压下量的关系曲线。扇形齿轮回转角度大约在70左右。 图2 B、支撑辊组结构图 1背衬轴承;2鞍座;3滚针轴承;4外偏心环;5齿轮片;6内偏心环;7轴;8扇形齿轮;9键 图2-15压下机构示意图 2-16齿条移动量与的关系曲线 早期的森吉米尔轧机是采用电动压下机构进行压下的。电动机传动一根蜗杆,蜗杆旋转带动蜗轮转动,蜗轮转动使处于蜗轮中心的双面齿条作上下移动。 现代森吉米尔二十辊轧机都采用液压压下机构调整轧机的开口度。由机架上面的前后两个液压缸活塞杆直接驱动压下双面齿条,齿条使固定在B、C支撑辊组偏心环两端的扇形齿轮回转。图2-15中,背衬轴承中心02,绕鞍座环的中心01转到03的位置,背衬轴承的轴线向下移动了一个距离,同时也将第二中间辊及第一中间辊向下推动了一个距离,达到工作辊压下或抬起的目的。工作辊压下或抬起2-16。 B轧制线标高调整机构 轧制线标高调整,是通过转动两个下部中间支撑辊组FG的偏心轴来完成的(图217)。 2-17轧制线标高调整机构 轧制线的标高必须与前后导向辊标高相同。如果标高差值较大,将引起轧制带材呈波浪形。随着工作辊、中间辊和支撑辊的磨损与重磨,必须随时进行轧制线标高的调整。调整的方法是:移动机架下面的一根双面齿条,使固定在F、G支撑辊偏心轴一端的扇形齿轮回转,支撑辊背衬轴承便向上或向下移动,下工作辊随之向下或向上移动,以保证轧制线标高不变。这样工作辊的端面支撑在其各自的止推轴承上;其次是对称调整辊缝,以利于穿带和工作辊插入。同时,从轧制开始到轧出成品规格,不需要再次调整下部轧辊组,便可得到轧制压下的全部行程。 F、G支撑辊结构如图2-18所示。 、 ’ 图2-18 F、G支撑辊组结构图 1背衬轴承;2鞍座;3偏心环;4心轴;5扇形齿轮;6键2.1.3.2辊形调整机构为了获得有平直的板形和沿宽度方向厚度一致的带材,森吉米尔轧机具有很强的辊形A 径向调整机构 径向调整机构的基本原理是:在支撑辊B、C的背衬轴承间的鞍座里,在压下调整机构的内偏心环外,再装上一个外偏心环。该偏心环分别由调整液压缸或液压马达进行单独传动,如图219所示。任意一个外偏心环的旋转,都能使支撑辊组的轴产生相应的变形,这就能在一定范围内消除被轧带材局部或整个的厚度不均。 图219 径向辊调整构 在老式小型森吉米尔轧机上,调整是在支撑辊D上,并且是在无载荷的情况下来实现的。当然也有一部分小型轧机没有设置径向辊形调整机构,如1985年以前生产的ZR-24型轧机没有径向辊形调整机构。1985年以后美国WF公司提供给我国西安、大连、北京的三套ZR-24型二十辊森吉米尔冷轧机设置了径向辊形调整机构。 在大中型的森吉米尔轧机上,径向辊形调整是靠两个上部中间支撑辊B、C的背衬轴承间的鞍座里的外偏心环来实现的。它叫做AS-U-ROLL”辊形调整机构,B、C支撑辊组的鞍座里装置有双重的偏心环。辊组分解图示于图2-20。扇形齿轮1、内偏心环4用键固定在心轴2上,组成压下调整机构;外偏心环5套在内偏心环4和鞍座环7之间,在内偏心环、外偏心环和鞍座环之间装有滚针轴承6,借以减小转动摩擦,用销钉将外偏心环与两侧的扇形齿轮片3连接在一起,组成径向辊形调整机构。每个鞍座处的液压传动的双面齿条通过扇形齿轮片带动外偏心环回转,由于外偏心环相对机架的梅花膛孔是8位置发生变化,通过中间辊使工作辊的相应部分的形状产生变化,以此来达到调整辊形的目的。由于在外偏心环的内外均装有滚针轴承,因此转动外偏心环的摩擦阻力很小,该机构在轧制过程中可以做灵活的微细诃整。 2-20 B、C支撑辊组分解图()及背衬轴承形状(TNA型)() 1-扇形齿轮;2心轴;3扇形齿轮片;4内偏心环; 5外偏心环;6滚针轴承;7鞍座环;8背衬轴承 图2—21径向辊形调整机构传动原理图减压阀;2电液换向阀;3液压马达;4蜗杆;5蜗轮;6丝杠;7双面齿条 较老的径向辊形调整机构,是在每个调整位置上安装一套液压马达、蜗轮蜗杆减速机来驱动双面齿条上下运动调整辊形的。图2-21为一台ZR-22BS-42轧机的径向辊形调整传动机构原理图。液压油经减压阀1减压后通过电液换向阀2进入液压马达3,液压马达轴连接蜗杆4,带动相啮合的蜗轮5旋转,蜗轮又带动中心的丝杠6上下移动,其端部连接的辊形调整双面齿条7也随之作上下运动。这种液压径向辊形调整机构,是采用按钮和机械式指示器来进行调整的,系统的指令响应速度较慢,校正时间较长,灵敏度较低。 新型的径向辊形调整2-22及图2-23为新型径向辊形调整机构示意图及滑杆式控制盘示意图。滑杆式控制盘安装在主操作盘上,起着预置和指示位置的作用。所有这些滑杆的相对位置,可以使操作者一眼就能看出轧辊的形状是水平、凸形、凹形还是斜形。每个滑杆控制器都有各自的指示灯,当调节时指示灯亮,调节指令完成后指示灯熄灭 图2-22新型径向辊形调整机构 2-23 新型径向辊形调整机构(Y-Y) 一般在工作状态,凸度调节齿条行程仅限于其行程的1/3~1/2以下,而在换辊时凸度调节可达齿条的全部行程,以便更换支撑辊时将齿条全部退出。 新型装置的指令响应速度更快,校正时间更短,灵敏度更高,重复性更好。另外,该装置能与当今的板形传感器及控制装置联用。 新型的径向辊形调整装置的控制原理如图2-24所示。 指令选择由一套电磁锁紧继电器控制。这样不仅电源接通时可以保持指令控制,无电源时也会因为电磁锁紧继电器储存下了指令选择开关状态,而继续该指令控制。这就防止 通过液压供油系统上的切断阀,取消液压压力来防止由于通常的伺服阀泄漏而导致的液压缸移动现象,从而使得控制电源切断时,凸度调节液压缸也依然能保持在原位。 每套偏心机构都由操作台面的基准电位计调节,偏心机构的定位由一个直接与凸度调节齿条液压缸相连接的反馈电位计来决定,如图2-24所示 基准电位计与反馈电位计组成一个桥式电路,两个电位计触点间的电压代表位置误差。放大的差值电压作用于伺服阀,从而使凸度调节齿条液压缸动作,将差值渐缩至零 AS-U-ROLL辊形调整机构一般设置在B、C两组支撑辊上。1991年日本日立公司制造的K-ZR二十辊轧机投入运行。该轧机采用了双AS-U-ROLL辊形调整机构,分别设置在A、B和CD两对辊组上,即轧机上部4组支撑辊均可调整,因此平直度的控制能力较调 B、C辊组的单AS-U-ROLL机构增加了一倍。图2-25为K-ZR轧机和双AS-U-ROLL调整位置示意图。 双AS-U-ROLL径向辊形调整机构与单AS-U-ROLL结构形式完全一样,只是分别设在A、B支撑辊组和C、D 另一种径向辊形调整机构示于图2-26液压马达驱动液压缸活塞端部的钩杆1,使鞍4及其上的齿片转动,该齿片又带动与其啮合的另一支撑辊上的齿片及鞍座环转动,由于鞍座环有一定的偏心量,从而实现径向调整。 2—24径向辊形调整装置控制原理图 , 2-25 双AS-U-ROLL调整位置示意图 B 轴向辊形调整机构 轴向辊形调整机构除了可以促使带材沿横向尺寸均匀外,还可以用来消除在轧制过程中由于工作辊弯曲变形而产生的带材边浪 轴向辊形调整机构的基本原理是:在上下两对第一中间辊上,在相反的两端将轧辊加工成锥形,以其相向或相反的轴向移动来调整重合的平行部分(即有效平面量)的长度,这样就可以调节带材边部的形状。图227为轴向辊。 第一中间辊轴向调整提供了用最少的准备(轧制两个宽度之间),轧制不同宽度、厚度和硬度的钢带的方法。除ZR-32和ZR-34两种机型外,其他1-23-4型轧机都可以使用。 较早的轴向辊形调整机构不能在轧制过程中进行调整,而是要在轧制之前预先调整好。轴向移动是由液压马达通过链轮实现的。图2-28为该种轴向辊形调整机构的传动原理图(ZR-22BS-42轧机)。上下两对第一中间辊各用一个液压马达拖动,液压马达经过减速装置和链轮的传动,带动螺母旋转≯螺母轴向固定,故与其中心相啮合的丝杠作轴向移动,通过连80%左右。 图2—26径向辊形调整机构1-调整辊形的液压钩杆;2-滚针;3-鞍座的滑轨;4鞍座环;背衬轴承;6-偏心套;-心轴 图227轴向辊形调整机构示意图工作辊;2第一中间辊;3工作辊止推轴承如果轧前预调整不正确,在轧制过程中不得不动用轴向调整机构进行调整,而带负荷整可能会造成轴向调整机构中传动部分某些薄弱零件损坏。 新型的轴向辊形调整机构(图229)可以在轧制过程中进行调整。轴向移动是用液压缸直接推胜第一中间辊(图2-29上图),或是液压缸通过连杆机构来推啦第一中间辊(图1229下图)。该机构响应速度快,调整时间短。在轧制过程中,当轧制速度大于1524 m/min时,就可以带负荷调节。第一中间辊的形状(圆柱部分及圆锥部分长度)、轴向位移量、平行部分的有效宽度以及调整部分的图形,均可以在主操作台上的计算机终端上显示出来。 2-28轴向辊形调整机构传动原理图 2-29新型轴向辊形调整机构传动原理图 2.1.3.3辊径补偿调整机构 由于森吉米尔轧机的机架是一个整体,辊系排列紧凑,压下行程小,当轧辊直径因多次磨削而变小后,即使调节压下和压上机构都不能满足轧辊压紧要求。为了解决这一问题,在 4个支撑辊A和_H、D和E各组成一组辊径补偿调整机构,在无负荷条件下进行调整(图2-30)。 2-30辊径补偿调整机构 支撑辊AH和D、E与支撑辊F、G的结构基本相似,不同的只是偏心距不同,A、H和 D、E的偏心距较F、G的小;另外传动偏心轴的不是F、G所用的扇形齿轮,而是一个完整的圆柱齿轮,并且设在轧机传动侧一端的心轴上,见图2-31。 图2-31 A、H和D、E支撑辊组结构图 圆柱齿轮;2背衬轴承;3鞍座;4偏心环;5心轴;6键调整有两种形式。一般小型和中型轧机,由于是进行无负荷调整,所需动力小,因此采用人工手动调整;对于大型轧机则使用电动机进行调整A手动调整机构 支撑辊A和H、支撑辊D和E,分别在轧机的传动侧用齿轮连接在一起,在操作侧用喷头架中的手柄进行调整,参见图2-32。4个支撑辊的最大调整角度为180,在轴O”到“10分10等份标出,每一等份为18。标记“O”表示装置完全打开,调到“10;即旋转180时,表示装置完全闭合,支撑辊轴承位移量为最大值,即偏心环偏心距的2倍。支撑辊A和 H、D和E两组辊径补偿装置的调整数值应该相同,以保证轧机的对称性。调整角度与背衬2-33所示。 图2-32辊径补偿手动调整机构1-调整手柄;2中间齿轮;3圆锥齿轮;4心轴;5刻度盘及偏心环 2-33辊径补偿调整角度与位移量的关系(ZR33-WF-18) B电动调整机构 一台ZR-22BS-42型森吉米尔轧机的轧辊辊径补偿电动调整机构如图2-34所示。 当需要进行辊径补偿调整时,启动电动机10,经蜗杆减速机9减速后,其输出轴上的小伞形齿轮7带动与之啮合的大伞形齿轮6旋转,与大伞形齿轮同轴的圆柱齿轮5,通过中间齿轮4,分别与支撑辊端的圆柱齿轮3和8啮合,从而使D和E(A和H)支撑辊心轴旋转,鞍座里的偏心环旋转,使支撑辊背衬轴衬偏移。调整量经连杆2.传给显示盘1显示出来。 与此同时,传动机构还将辊径补偿量同步地传递给位于轧180°,背衬轴承的最大位移量为两倍偏心距,即635mm。辊径补偿调整机构的传动原理如图2-35所示。 2.1.4轧机进出口辅助设备 在轧制第一道时,不管钢带是否轧制,在轧机进出口处都需要有侧导板或立导辊、压板。在轧制时轧机进出口还必须有导卫板、擦拭器等辅助设备,见图236。 2.1.4。.1侧导板或立导辊侧导板或立导辊起固定带材位置的作用。 图2—34辊径补偿电动调整机构 1-显示盘;2连杆;3、5、8圆柱齿轮;4中间齿轮;6大伞形齿轮;7小伞形齿轮;9-减速机;10-电动机 2—35轧辊辊径补偿调整机构传动原理图 2-36轧机进出口辅助设备示意图 l-压板;2擦拭器;3立导辊;4导卫板 一般小型轧机采用铜质的侧导板,大中型轧机采用立导辊。立导辊为淬火的钢辊筒,两侧各数个,对称布置,使其与带材边部产生尽可能小的摩擦力。在ZR-24型轧机上;侧导板和立导辊都有采用的 2.1.4.2 压板 压板为液压操作,液压缸设置在机架上方。压板的作用是将带材固定在侧导板或立导辊内;在轧制过程中给带材一个辅助的后张力;擦拭带材表面,防止带材表面的污物进入轧机。 压板分上压板和下压板,压板的贴面材料与带材的接触面需产生尽可能大的摩擦 2.1.4.3 导卫板 导卫板设置在轧机进出口辊缝的上下两侧,左右对称。 导卫板的作用,首先是保护中间辊及背衬轴承不因断带而损坏;穿带时,引导带材头部顺利通过轧机辊缝;同时使冷却介质准确地送到辊缝,以便最大限度地带走轧制时产生的变形热。 2.1.4.4擦拭 轧机在轧制时,由于大量的冷却介质及润滑油在轧机中循环,因此森吉米尔轧机在出人口均装有带材擦拭器。 在实际轧制中,只有出口处擦拭器起作用。进口处的擦拭器仅起一把刷子的作用,在带材进入轧机之前,达到清除一些杂质和在轧机转动之前封闭冷却介质的作用,使其不流向开卷机。往往在轧制开始之后,进口侧的擦拭器便抬起。 出口处擦拭器在每个轧制道次中能使带材表面洁净。这点在轧制薄带时更为重要,特 擦拭器有带式和辊式两种型式。机架两侧各设两对,用液压缸夹紧 图2-37带式擦拭器1-支架;2青铜槽;3软管 图2-37所示的为带式擦拭器,是由带有直条纹的耐油橡胶管或聚四氟乙烯管,装在可移动的青铜或铜质槽内构成的。擦拭器软管可以是圆形的或方形的。方形擦拭软管可以使用两个面,圆形软管可以转动4个方位使用之后才更换。 带式擦拭器在实质上是用软管刮去带材表面的冷却介质,软管在带材表面滑动,容易损坏。通常引起过早损坏的原因是由于松弛或断裂的带材边缘造成的,带材边缘往往会割坏擦拭器软管。辊式擦拭器如图2-38所示。辊式擦拭器实际上是两对挤干辊,分别固定在框架上。挤干辊的水平 挤干辊有采用钢质辊的,也有采用橡胶辊面的。 亦有带式擦拭器和辊式擦拭器联合使用的情况,见图2-39。挤干辊靠近轧机,擦拭软管则布置在轧机外侧。 图2-38辊式擦拭器1-液压缸;2机架;3调整机构;4轴承;5擦拭辊 2-39联合擦拭器 一般小型轧机多采用带式擦拭器,大中型轧机采用辊式擦拭器。部分采用带式擦拭器的轧机没有单独的压板装置。在第一道轧制时,用轧机入口侧的带式擦拭器代替压板装置的作用。首先将擦拭软管从金属槽中取出,在擦拭器位置带材的上下各放置一块压板,用擦拭器的液压缸将其压紧,作为压板装置使用。 2.1.5 张力计和导向辊装置 轧机两边各设置有一套张力计和导向辊装置。装置包括一个大直径的外侧导向辊、内侧小直径的张力计用辊(测张辊)以及两个压力传感器,见图2-40。 2-40张力计和导向辊装置1-导向辊;2张力辊;3压力传感器 导向辊装在耐磨轴承里,带材在导向辊上的包角是随卷取机上带卷直径变化而变化的,但是它使内侧测张辊上带材的包角固定不变;另外,它为A脉冲测速计提供一个稳定的支撑点。测张辊也装在耐磨轴承里,并被装在压力传感器上。 压力传感器装在测张辊的轴承下。每个压力传感器测定带材张力T作用在测张辊上的合力R的垂直分力的一半,带材在测张辊上的包角为180。由图2-40可知: 由于角不变,即1/sin为一常数,所以压力传感器测得的压力与带材的张力呈线形关系可以用传感器输出的压力来表示卷取张力,并对张力进行调整控制。张力指示仪表成对地安装在主操作台上另外,每个传感器都有它自身的指示仪表,操作者可以借助仪表观察到带材前边(操作侧)和后边(传动侧)之间的张力差。如果带材前边和后边的张力不相等,操作者可以利用辊形调整机构,使带材前后两边的张力相同:这样可以减少带材的断裂 现代的二十辊轧机的张力偏差,由于使用张力计,在恒速轧制时可小于±1%,加减2%。 在较早的二十辊轧机上没有设置张力直接测量装置,采用卷取机传动控制系统间接调节带材张力,其张力波动范围较大。 2.1.6 主传动 二十辊森吉米尔轧机的主传动,是由直流电动机通过联合齿轮机座和4根万向接轴带动第二中间辊外侧的4根轧辊,其他轧辊均为被动辊,靠摩擦传动。 主电机与联合齿轮机座用齿接手连接。联合齿轮机座是减速机和齿轮机座的联合体。主传动电机轴传动一个轴齿轮,而该齿轮同时传动与其对角设置的另一轴齿轮;这一对呈对角线个小轴齿轮的输出轴与万向接轴连接。这种传动方式可获得较小的中心距,从而减小万向接轴的倾斜角,使传动平稳。该联合齿轮机座的传动比为1:1 其结构如图2-41所示。 2-4l联合齿轮机座(一) 另外还有其他结构型式的联合齿轮机座。图2-42及图2-43为另外两种联合齿轮机座的结构图。传动为加速传动,具有较小的传动比。图2-42为一台1200mm二十辊轧机的联合齿轮机座结构图,传动比=O.78。 连接传动辊和齿轮机座的万向接轴在传动辊侧,为了简化换辊而采用爪式联轴节(图2-44),在齿轮机座侧的接轴端头中有一承受轴向力的止推球轴承,该轴向力通过接轴传递给齿轮轴的轴承 图2-42联合齿轮机座(二) 2-43联合齿轮机座(三) 2-44 卡爪啮合的万向接轴 在小型轧机上,采用带有球支承的球形接轴,使用该万向接轴时必须对轧机及齿轮机座侧的支承处给以循环润滑。 轧机4根传动的万向接轴分为上下两组,它们和上部第一中间辊轴向调整机构接轴一样,均设有气动或液压平衡装置。2.2卷取机 卷取机用于卷取带材,并可形成轧制张力。由传动的直流电机通过减速机带动卷筒旋转。张力是薄带和极薄带材轧制过程中最重要的参数之一,它对带材厚度均匀性、表面质量 首先是采用大的单位张力。当工作辊在水平面内有非常小的相互歪斜时,相当短的变形区长度可导致该带材宽度方向严重张力不均,并可导致带材在轧辊间丧失稳定和造成带材边部严重撕裂。因此,多辊轧机轧制时,在所有的轧机工作制度中;乃至加速和减速时都应保持恒定的大单位张力 多辊轧机轧制带材时使用的张力为所轧材料屈服强度的10%~70%o另外由于冷轧时的加工硬化,各轧制道次材料的屈服强度将随相对压下量的积累而增因此,多辊轧机轧制带材的单位张力达到:对于低碳钢为250~300MPa;高碳钢为200~400MPa;不锈钢为250~400MPa;铬钢为100~150MPa;铁镍合金为350~500MPa;黄铜为250~300MPa;厚度小于O05mm的各种精密合金带材为600~750MPa而在四辊轧机上单位张力仅在60~100 MPa范围内波动。目前卷取机的总张力可达到350~400kN通常卷取机电机的功率约为主电机功率的O5~O75倍,现在多辊轧机卷取机电机的功率已和主轧机电机功率一样大。 其次,由于多辊轧机轧制的带材的规格和材质变化大,要求张力的调节范围必须很宽,一般从1:50到1:80。为了扩大张力调节范围,采用由几个不同功率的电机组成的卷取机传动装置,这些电机由换向联轴节连接。 大的卷取张力在卷筒上产生大的压力,为了建立大张力,卷取机卷筒需要有大的刚度和强度。目前使用的有实心卷筒卷取机和具有特殊刚度和强度的可胀缩卷筒卷取机。 现代的二十辊轧机,在轧机前后卷取机轴上均设有卷取圈数计数器。轧机控制系统综合考虑卷取机卷筒上带材的圈数、轧制速度、传动系统的加减速度 一般采用数字脉冲发生器驱动的双向圈数计数器。计数器直接安装在卷取机轴上,卷取机每转一周,数字脉冲发生器发出100个脉冲信号;通过连接电缆,将脉冲信号输入轧机计算机系统,并在轧机主操作台上的六位数字圈数显示仪上显示出来。 2.2.1可胀缩卷筒卷取机 在卷取过程中,卷取机卷筒承受着很大的弯曲力和来自带有张力的多层缠绕带材的很大的径向力。因此对卷筒有如下要求:卷筒应具有很高的刚度,以保证其零件在卷取时受径向载荷的作用而不产生残余变形;卷筒表面不能有裂纹和凹痕 卷筒采用四棱锥结构,实心的四棱锥轴在液压缸活塞杆推动下作轴向移动时,卷筒被胀开或收缩。四棱锥的锥面倾斜角一般为7~730″。根据卷筒的长度不同,四棱锥轴分为几段(即几个四棱锥面),卷筒越长,则分段越多。钳口亦采用液压控制,用几个小液压缸来带动钳口的活动卡板。 卷取机卷筒直径的大小与张力的大小510mm和610mm,也有采用558mm的 一般轧制窄带材和轧制卷重小的轧机,卷取机卷筒为悬臂式的(见图2-45);而对于轧(图246)。在进行卷取时卷筒活动支座支撑卷筒悬臂端,这时卷筒有了两个支点。在卸卷时,可将活动支座移开,移开动作由液压缸完成。 2-45 臂式卷取机 2.2.2实心卷筒卷取机 实心卷筒般是一根直径为500mm的高强度轴,其上仅有一个带偏心轴的手动钳口装置。卷筒在轴承座中2-47。 图2-46带活动支点的卷取机 2-47实心卷筒连接图 实心卷筒由非常简单,因此精度可以提高;直径大,双支撑,卷筒本身的挠度和下垂度很小,从而使带卷能严格定心,保证了沿带材宽度方向和长度方向张力有足够的均匀性,见图2-48。 2-48实心卷筒 实心卷筒卷取机的最大缺点是不能从卷筒上直接将带卷卸下,必须经过一次重新卷取,将带卷倒到一个胀缩式卷筒上才能卸下。因此,在带实心卷筒卷取机的轧机上轧制时,轧机道次必须是奇数,不够灵活。 2.2.3 重卷机构 重卷机构包括重卷开卷机、张力计、重卷机、卷筒换位装置等。 2.2.3.1重卷开卷机 为了使带卷的重卷过程不影响轧机生产,重卷时应将带卷连同卷筒从卷取位置移到重卷开卷位置,让卷取机进行下一个带卷的卷取。 一般重卷所用张力较小2-49所示。 2-49重卷开卷机结构 2.2.3.2 重卷机 重卷机的卷筒是四棱锥可胀缩型,液压操作。直流传动电机连接减速机的高速轴,卷筒装在减速机的低速轴上。 卷筒由一个单级或两级四棱锥和4个扇形块组成。手动凸轮式带头钳口装置设置在4个扇形块中的一块上 压辊为非传动的自由辊,液压加载。卸卷器由液压操作,安置在减速机齿轮箱顶部。重卷机卷筒结构如图2-50所示。 2-50重卷机卷筒结构 2.2.3.3 张力计 在重卷开卷机和重卷机之间,设有气动张力计,用于检测并调整水冷气动制动器气压以控制重卷张力 2.2.3.4卷筒换位装置 卷取机卷好的带卷需要滚到重卷开卷机位置去倒卷;重卷开卷机上倒完卷的空卷筒需要运到卷取机的位置。如果没有专门的装置来转运卷筒,般是用车间的吊车将卷筒吊起,当卷好带材的卷筒滚到重卷开卷机位置后,再将卷筒放在卷取机位置。这需要车间天车配合,费事。 采用一种卷筒换位装置后,调换卷筒就比较2-51所示。重卷过程所用时间总比轧机轧制用时短得多。当重卷完成后,首先将两对可移动导轨往轧机操作侧移动,使原位于轧机传动侧的一对导轨与轧线的导轨连接,将位于开卷机的空卷筒滚到可移动导轨上,并用卷筒下液压缸活塞杆上的鞍座顶住卷筒,使其不滚动;然后导轨带动卷筒向轧机传动侧方向移动,将卷筒移出轧制线,并使原导轨与轧制线导轨连接;当轧机轧完一个带卷后,带卷便可以滚到重卷开卷位置;接着将空卷筒再运回轧线,并滚到卷取机位置;最后将移动导轨移回 2.2.4卷纸机纸机 大张力轧制带材时,卷层间容易出现相对滑移,滑移的结果是损伤带材表面。一般采用 图2-51卷筒换位示意图 每台卷纸机纸机均有一可胀缩的主轴,主轴与纸卷内孔相匹配。主轴固定在耐磨轴承里。每台装置由交流力矩马达传动。 2.2.5.卸卷装置 可胀缩卷筒卷取机及实心卷筒卷取机的重卷机,每台都设有一套卸卷装置。卸卷装置包括卷材升降机构和横移机构两2-52。 升降机构为液压传动,V形座钢结构件。液压缸布置在V形座下部中间位置,液压缸的两侧有两根大直径的导向棒,导向棒在青铜轴套内滑动。V形座装有可更换的垫板。 横移机构也是采用液压传动的,装有辊轮、带定位器的轨道、地面滑板和滑槽,以保持地坑始终被盖住。卷取机及重卷机的卸卷推板应与横移机构同步,这可以通过调节液压节流阀来实现 2.2.6卷取张力控制原理卷取机的卷取张力由卷取电动机产生。电动机力矩为: KM——比例系数,常数; ①——磁通量; ,枢——电动机电枢电流。 卷取张力T与电动机力矩的关系为: D——带卷直径。 带卷速度为: i——电动机至卷筒的速比。 将式2-2、式2-4代入式2-3得: E为: 式中K。——比例系数,常数; 垂——磁通量; 咒电——电动机转数。 将式2-6代入式2-5则得: 欲使詈=常数,若E不变,口亦不变,则张力T与电动机电枢电流k成正比。换言之,在保持线速度钞不变的条件下,一定的电枢电流珠表示一定的卷取张力T。张力控制的实质在于,若卷取线速度不变,采用电流调整器使电枢电流保持恒定,就可以保持张力恒定。 怎样才能保持卷取线速度不变呢?由于卷取线速度口与带卷直径和带卷转速的乘积Dn成正比,欲使口不变,随着卷径D的变化,带卷转速必须相应变化。一般采用电势调整器调节电动机的磁通量①,以改变电动机转速,使卷取线速度保持不变,这就是卷取机的速度调节。 卷取机的(降压)的方法,从基数咒基往下调;而卷径变小时,调速则采用改变激磁(弱磁)的方法,从基速孢基往上调。这样就可必最大机组速度Ornax和最大卷径D。诅x时的转速为基速挖基。因此,调激磁的调速范围应保证满足下式: nrtmx、咒基——分别为卷筒的最大转速、基速; D、d——分别为带卷的外径、内径。 综上所述,电枢电流j枢与卷取张力T成比例;磁通量①与卷径D成比例。在电器上采用电流调节器和电势调节器来实现恒张力控制。 上述电势电流复合张力调节系统,用改变磁通的方法来适应卷径的变化,以保证卷取线速度,从而实现恒张力控制。卷取机处于弱磁条件下土作,不能充分利用电动机力矩;由于电动机磁通的调速范围往往受到限制,不能满足卷径比的要求,在此情况下不得不增加电动机容量。近年来出现的最大力矩张力调整 电动机力矩M为: E为: N为: E——电势,V; J枢——电流,A。 卷取功率N为: T——张力,N; 口——卷取速度,m/s。 由式2-10得: T=K1磬:暑 =K1K2=常数 (2-12) J枢随着参值变化而变化,就可以保持张力恒定。 最大力矩张力调节系统,一部分在满磁通条件下工作,一部分在弱磁通条件下工作,因此要合理选择转速咒基。在基数咒基以上调速时,属于调磁通调速,在弱磁通条件下工作;在 2-53卷取过程中E、k、圣的变化 n基以下调速时,属于调电压调速,始终保持满磁通(额定磁通)条件下工作,所以电动机可发出最大力矩,最大力矩系统由此而得名。压缩电动机调速范围是有限制的,一般认为电动机变磁场调速范围占整个卷取机调速范围的65%~85%为宜。过分压缩变磁场调速范围,势必导致电动机容量的增加。卷取过程中电势E、电枢电流j权、磁通量①的变化情况,如图2-53所示。 当卷取机电动机在基速以上运行 咒基,电动机保持电势-E为额定值,磁通量①随着卷径D的增加而增加,电动机电枢电流J枢保持恒定;在基速以下运行时,即咒,z基,卷径D增大到D基(此时转速为咒基),磁通量①达到最大值①一,即磁通量达到饱和值后,随着卷径的增大,转速降低,电势减小,J枢增加。 最大力矩张力调速系统具有以下特点: (1)电动机能处于满磁场运行,可产生较大的张力,它比电势电流复合张力调节系统所发出的张力大1.2~1.3倍j; , (2)电动机调速范围不受卷径比的限制,可以用于大卷径比的卷取机3时,采用最大力矩系统可以选用较小的电动机机座号,可降低电动机容量、飞轮力矩和投资费用。2.3开卷机及上料、喂料机构 ● 2.3.1开卷机 森吉米尔轧机的开卷机与其他类型轧机的开卷机没有什么区别,开卷机的型式是通用的。 开卷机卷筒的胀缩,在小轧机上可以采用手动来完成,一般采用液压胀缩卷筒。卷筒轴芯采用单锥体或双锥体,在轧制带材宽度较小的轧机上采用单锥体四棱锥,在宽度较大的轧机上采用双锥体四棱锥。 , · 开卷机一般为非传动的,仅设置一个点动 开卷时的后张力由一个水冷气动制动器提供。调整施加在制动器上的空气压力,从而使带卷在卷径逐渐变小的过程中保持张力恒定。 开卷机机架上设有由液压操纵的压辊,压紧带卷不让带卷松卷。压辊为非传动的自由辊。 为了使带卷始终保持在轧机中心的位置,部分开卷机采用浮动开卷,设有自动对中定位装置,它配有单独的电源、测头等(装在与其相邻的喂料机上)。 一台单锥体浮动开卷机示于图2-54,卷筒结构示2-55。 2-54单锥体浮动开卷机 2-55开卷机卷筒结构示意图 2.3.2上料机构 开卷机上料机构有多种形式,常见的有上料小车、固定上料装置、开卷箱等。 2.3.2.1上料小车 ,‘ 大型轧机上一般多使用上料小车上料。上料小车与卸料小车结构形式基本一样,包括带卷升降机构和横移机构两部分。。” 。 , 、 升降机构为液压传动,支座由两个非传动辊子组成,带卷支承在辊子上,参见图2—52、图2-56。 2-56固定上料装置 横移机构亦为液压传动,并设有放置2~3个带卷的鞍座。 2.3.2.2固定上料装置 在中小型轧机上,由于带卷宽度不很大,当使用浮动开卷机开卷时可以使用固定上料装置(图2-56)上料。 固定上料装置无横移机构,液压缸托起带卷上升或下降,使带卷中心对准开卷机卷筒,开卷机移动将卷筒穿进带卷中心。支座由两个辊子组成,其他结构同上料小车。 2.3.2.3开卷箱 个别森吉米尔轧机使用开卷箱上料。开卷箱可以将带头直接送到喂料机,采用开卷箱时不需要有开卷机。 开卷箱结2-57所示。带卷用吊车吊到开卷箱内的两个座辊上,其中一个座辊可以用人工或电动机进行传动,将带卷头部送到喂料装置。在喂料装置工作向前移送带材之后,用离合器将传动的座辊与传动机构脱开成为自由辊,此时带卷靠喂料机构往前移送带材而使带卷在座辊上旋转。在开卷箱两侧设有液压缸推动的推板,将带卷控制在轧制线开卷箱结构图 开卷箱结构简单,造价低,但是对于厚度小于2.5~3mm的带材不宜使用,特别是当带材板形不好时更不能使用,因为开卷箱内开卷时由于板形的原因,带卷会左右窜动,外层带材松开,带材较薄时承受不住侧向推力,造成带材卷边甚至撕裂,而不能进行轧制。 2.3.3喂料机构 。 喂料机构是将装在开卷机上的带卷头部从开卷机上引出,将其矫直,并且从机前卷取机卷筒上方越过,送入轧机,一直送到机后卷取机,或者送到机前卷取机卷筒进行重新卷取。如果在矫直设备后设有液压剪时,带材可以在此进行切头。 喂2-58。 森吉米尔轧机的刮板式直头机主要有两种形式:刮板式三辊直头机和刮板式五辊矫 图2-58喂料机构 l一刮板;2一三辊直头机;3一上摆式导板台 中小型轧机一般采用刮板式三辊直头机(参见图2-58)。刮板装在直头机人口侧,液压缸动作使导板升到开卷位置;可伸缩刮板在液压缸作用下使开卷刀伸向带卷;开卷机转动将带头从导板上引向直头机。直头机由两个压紧辊和一个弯曲辊组成。下压紧辊为传动辊,固定不动;上压紧辊和弯曲辊为非传动辊,由液压缸带动可以上下移动。当带头进人压紧辊后,液压缸带动上压紧辊压下夹持带头向前移动,同时弯曲辊向上移动将向下弯曲的带材头部向上弯曲变形而被矫平,弯曲辊液压缸配有行程调节器。直头机出口侧设有上摆式导板 2-59三辊直头机 三辊直头机的另一种形式如图2-59所示,并带有液压剪。 一般大型的轧机采用刮板式五辊矫直机喂料。它同样包括刮板装置和上摆式导板台。五辊矫直机由一对夹送辊和5个矫直辊组成;7个辊子均为传动辊;上夹送辊可以在液压缸作用下抬起或压下;下部3个矫直辊位置固定,而上部两个矫直辊则在 一种五辊矫直机的结构如图2—60所示。 2-60五辊矫直机 2.4液压系统 一般二十辊森吉米尔轧机的液压系统包括压下液压系统、辊形调整液压系统及辅助液压系统等玉个独立的系统。根据轧机结构,部分轧机没有辊形调整液压系统;也有一些轧机共用一个液压系统。 2.4.1压下液压系统 轧机压下液压系统的工作压力,视轧机大小、轧制材料、轧制速度等因素,以及轧机生产年代早晚的不同而差别较大,大致在3.5~14MPa的范围内。 一台ZR-33WF-18森吉米尔二十辊轧机的轧机液压站(包括压下液压系统和辊形调整液压系统)原理图示于图2-61。 该液压站 油箱一般采用不锈钢制作,以防止油箱生锈。 油泵一般采用变量柱塞泵。该泵具有压力高、流量大、流量可调节等特点,而且结构紧凑、寿命长、噪声小、效率高。 为了避免由于相对运动引起杂质对零件的磨损,必须滤除液压油中的杂质。由于二十辊轧机是一种非常精密的加工机器,对液压油内杂质含量要求非常苛刻。液压系统对油中杂质的要求是以最大颗粒度为标准的,要求油的过滤精度为小于5肛m的特精级。 高压下工作的液压油,在经液压系统工作后油温会升高,一般不得60℃。当回油温度高于上述温度时,必须采用冷却器以降低油温。通常冷却器皆安装在回油管路上。用于冷却的热交换器形式很多,但在液压系统中,一般多用列管式冷却器(见图2—62)。水为 2-61轧机液压站原理图 图芝一62列管式冷却器冷却介质,从管内通过,油从简体内管间流过。水在管内的流程多设计为二程式。水管用黄铜制作,而不用钢管,因为钢管清洗困难,且易生锈。 图2-63为一台ZR-24-14森吉米尔二十辊轧机的液压系统原理图。该轧机只有这一个液压站,它采用复合液压泵,低压大容量油泵给轧机压下油缸供油;高压小容量油泵为控制压下的油压马达供油,以及为轧机辅助液压系统供油。该轧机没有辊形调整机构。 目前森吉米尔轧机液压压下系统的液压缸及控制调节装置主要有机械一液压压下、电气一液压压下两种类型 、 2.4.1.1机械一液ff,.ff,--F 机械一液压压下是采用机械的行星凸轮及随动阀机构来控制液压系统进行轧机压下操作,包括调整轧制压下量、轧制过程中的自动调节及换辊时的快速抬起。 2—63复合泵液压系统原理图 2—64行星凸轮及随动阀机构设置图 行星凸轮及随动阀机构设置在轧机传动侧,通过小齿轮与压下活塞杆齿条啮合,参见图2稍。 机械一液压压下的工作原理是:机械一液压压下系统如图2—65所示,复合泵输出的压力油分为两个系统,高压小容量压力油经控制阀驱动液压马达;低压大容量压力油经随动阀推动压下油缸上下移动。 图2—65机械一液压压下系统 l一随动阀;2一压差计;3一压下油缸;4一上工作辊位置指示器;5一B、c支撑辊; 6一行星凸轮及随动阀;7一液压马达;8一速度调节阀;9一电磁阀;lO一压力调节阀;11一电动机;12一油箱;13一大容量低压叶片泵;14一小容量高压叶片泵;15一吸人过滤器 图2—66随动阀杆的动作原理图 l一端盖;2一螺栓;3一垫圈;4一中心齿轮;5一支架;6一螺母;7一螺栓;8一端盖;9一小轴;10一行星齿轮;11一蜗轮;12一套子;13一壳体;14一凸轮;15一凸轮架;16一螺栓;17一垫圈; 18一垫圈;19一轴;20一半月键;2l一螺栓;22一端盖;23一蜗杆;24一随动阀杆 行星凸轮及随动阀机构中随动阀杆的动作原理及液压随动阀的工作原理见图‘2—66及图2-67。如图2-66所示,压下时,液压马达启动带动蜗杆23,使蜗轮11顺时针方向转动,通过行星齿轮10使中心齿轮4逆时针方向转动。由于中心齿轮4和凸轮14固定在同一根轴19上,故凸轮14也随之转动。凸轮位置的变化,使图2-67中的随动阀杆产生位移,阀的下开口度增大,压力油经随动阀进入压下油缸的下腔;与此同时,阀的上开口度减小,压力油缸的上腔与回流管相通。压下油缸内上下腔的压差,使下活塞杆产生向上的移动,工作辊压下。 图2-67液压随动阀的工作原理图 . 1一回油孔;2一进油缸孔;3一随动阀杆;4一弹簧;5一进油孔 调整压下量的方法是:如图2-66所示,当凸轮将随动阀杆推向上方时,通向压下油缸上腔的孔开放,压下活塞杆下移。由于齿条和小齿轮啮合又带动轴19旋转,通过支架5使行星齿轮10公转,此公转与自转汇合后,中心齿轮4和凸轮14的转动都停止,从而使随动阀杆保持在固定的位置上。 自动调节的方法是:如图2-66所示,在轧制过程中,当轧制力增大时,因B、C支撑辊偏心不能自锁,工作辊会上升19转动,行星齿轮10公转。由于蜗轮11不转,所以行星齿轮10同时产生自转,带动凸轮14转动,随动阀杆向下移动,使压下油缸下腔压力增加,压下活塞杆上移,工作辊压下。反之,当轧制力变小时工作辊靠近,则活塞杆的齿条、轴、齿轮等与上述转向相反,随动阀杆向上,压下油缸上腔压力增加,压下活塞杆下移,工作辊抬起。 换辊的方法是:开动液压马达向压下油缸上腔供油,压下活塞杆下移,使工作辊抬起,至最大开度时,进行换辊。 此压下系统的响应时间一般为0.2~0.6s。 2、.4.1.2电气一液.~-,ff,-T 电气一液压压下采用位置传感器,经过电液伺服阀的转换和放大控制压下装置进行轧机压下操作。压力油从油泵经单向阀、过滤器和电液伺服阀送人压下油缸的上下腔;调压阀控制系统的压力,多余的压力油从该阀经冷却器返回油箱;蓄势器经常向系统补充压力油,以保证系统的正常工作。 电气一液压压下系统根据传感器的不同有:位置传感器电气一液压压下系统、半转式液压缸传感器电气一液压压下系统、数字感应型位置传感器电气一液压压下系统等形式。 (1)位置传感器压下系统如图2-68所示。 图2-68位置传感器电气’液压压F系统 , 1一油泵;2一单向阀;3一过滤器;4一电液伺服阀;5一调压阀;6一冷却器;7一蓄势器; 8一步进电机;9一位置传感器;IO--B,C支撑辊;11一上工作辊位置指示器;12一压力计; 13一压差计;14一液压缸;15一放大器 该系统由步进电机、传感器、放大器、电液伺服阀等构成。传感器由磁感线圈和线圈中间的连杆组成,连杆与磁感线圈相对应的部分是软铁,其余部分为不锈钢。开始时处于静止状态,磁感线圈与连杆软铁对应,线圈没有信 压下时,步进电机8带动位置传感器9的外壳向上移动,由于位置传感器的连杆与活塞杆刚性固定在一起,因此传感器的磁感线圈与连杆软铁产生相对位移,磁感线圈发出电信号,该电信号经放大后输入电液伺服阀4,使压下油缸下腔的通路打开,上腔与回油通路相通,在上卞腔压力差的作用下,活塞杆开始向上移动,工作辊压下。抬起时,动作顺序与压下时相反。 在轧制过程中,如因某种因素使轧制力增大时,压下支撑辊的非自锁性,将使活塞杆产生向下的位移,即工作辊抬起,与此同时位置传感器的连杆软铁也要向下移动,这时在位置传 图2-69半转式电气一液压压下系统 l一油箱;2一电机;3一泵;4一压力计;5一单向阀;6一调压阀;7一冷却器;8一过滤器;9一蓄势器;.10一电液伺服阀;11一放大器;12一上工作辊位置指 示器;13一B,C支撑辊;14一压差计;15一半转 式液压缸;16一传感器 步进电机的回转可以采用手动和自动两种方案。该系统的响应时间一般为0.03~0.05So (2)半转式液压缸传感器压下系统如图2-69所示。 该系统是由半转式液压缸带动齿轮转动,使压下齿条上下移动,从而实现轧辊的压下或抬起。 首先根据轧材的厚度设定轧辊开口度,给定轧制压下量。在轧制过程中,带材变厚时,轧辊上升使压下齿条向下移动;因齿条与两边的小齿轮啮合,小齿轮则转动;又因小 该系统的响应时间也为0.03~0.05s。 (3)数字感应型位置传感器压下系统如图2-70所示。 索尼磁尺(Sony Magnescale)是数字感应型位置传感器的一个典型例子。它 (四辊及多辊轧机)的厚度控制,它输出的脉冲信号与位移相一致,而且在标尺上有移动的方向。 索尼磁尺由磁尺、读数器和检测器3个主要部件组成。图2—71是索尼磁尺原理示意图,信号在磁尺上以某一节距被磁化记录。这种磁尺是由大量的单隙小磁头按照磁力模式,以相同的间距成直线排列相互连接构成系列。这种磁头在使用时仅仅是读数信号被检测,而不同波长的交流信号和直流信号都被排除。 当一个载波正弦信号sinmt/2被输入到多隙磁头里,且磁头沿着磁尺移动时,瞬间它就会产生谐波信号e】和e2,并且: 图2-70数字感应型位置传感器压下系统1一放大器;2—沌液伺服闽;3一B,C支撑辊;4一上工作辊位置指示器; 5一压下液压缸;6一数字感应型位置传感器 E——载波信号最大振幅; z——相对于磁尺的磁头位移; ∞——圆频率; A——两磁头间距; £——时间。 图2-71索尼磁尺原理1一第一读数器;2一第二读数器;3一检测器;4一磁尺 检测器是对方程式2—13和式2—14所表示的信号进行不断校正的电路,使它们能用于各种用途。检测器会在读数的正弦和余弦波通过零位置时产生脉冲。这些脉冲被用作数字显示。在对正弦和余弦波作比较细致的处理后,就可以对零位置处的那些脉冲测量值之间进行内插值运算,同时也可以检测位移方向。 该系统的响应快,从磁头接受磁尺信号到检测器给出脉冲信号,时间为O~20t~s。 2.4.2辊形调整液压系统 这里的辊形调整液压系统是指径向辊形调整系统。而轴向辊形调整仅作为辅助液压系统的一个液压机。 径向辊形调整机构有采用液压缸直接调整和采用液压马达、蜗杆减速机带动螺杆进行调整两种形式之分,要求液压站提供的液压油压力也不同。 , 采用液压缸直接调整形式是最新型的方式,指令响应速度快、校正时间短、灵敏度高、重复性好。采用液压缸直接移动双面齿条,要求液压油压力较高,图2—61为一台ZR-33WF一18”轧机的辊形调整液压站原理图(与压下液压站一起),液压油压力为10.5MPa。 一般辊形调整系统的结构与压下液压系统的完全相同,仅压力或流量有所不同,并且往往还共用一个油箱(见图2-61)。 液压缸数量与B(C)支撑辊鞍座数量相同,见图2-72。 图2-72是辊形调整系统的控制调节原理图,包括了液压和电器的控制调节装置。液压 2-72辊形调整系统原理图(液压缸直接调整) 另一种较早的辊形调整液压机构是采用液压马达驱动蜗轮蜗杆减速机,螺杆移动双面齿条,系统要求液压油压力较低,图2-21所示的一台ZR-22BS-42轧机的辊形调整机构液压油压力为2.5~3.0MPa。由于从液压马达到双面齿条,中间经过一对蜗轮副及螺旋传动等机械转换,系统响应速度慢、灵敏度差、复位性能差。 图2-73是一台ZR-33—18轧机采用液压马达进行辊形调整的系统原理图。 图2-73辊形调整系统原理图(液压马达驱动) 2.4.3辅助液压系统 除轧机压下及辊形调整两个独立的液压系统外,机组所有其他液压设备均属辅助液压系统,如开卷机卷筒胀缩、带卷提升、开卷刮板抬起及伸缩、喂料机压下及直头、穿料台放下及伸缩、卷取机连接及压辊、轧机压板、擦拭器压下、测厚仪进退、测速仪升降、轴向辊形调整、下部轧辊压上、重卷开卷机连接及压辊、重卷机卷筒胀缩及压辊、带卷推出、卸卷小车升降及推动等,以及浮动开卷(或卷取)机的对中。 ’ 一台ZR-33WF-18轧机的2-74所示。该液压系统包括油箱、油泵、冷却器、滤油器、蓄能器、控制仪表等。 一般辅助系统压力较压下系统低,而流量大。 油箱采用不锈钢制造。油泵采用定量油泵。管路中设有蓄能器。 图2-74辅助液压系统原理图 辅助液压系统供给的液压机数量多,液压机同时使用的几率大,特别是轧机发生故障时,测厚仪、测速仪等设备需紧急退出,系统设有蓄能器积蓄能量供系统可靠运转。二十辊轧机液压系统一般采用气囊式蓄能器。该蓄能器惯性小,反应性能好,维护容易,附属设备少,尺寸小,质量轻,安装容易,充气方便。 采用列管式冷却器,滤油精度小于5tan。 辅助液压系统的液压机大多数为液压缸,少数是液压马达。 辅助液压系统控制调整装置的各种控制阀的设置位置有集中和分散两种形式。3根总管连接,用支管将液压机与控制阀连接起来。这种形式阀站到液压站的支管多、路线长,然而电控接线轧机一个阀站及液压机的控制原理图。 分散布置形式不设集中的阀站,而是将各个机械设备各自的控制阀设在液压机旁。这样一组总管通到各设备的阀组,然后阀到液压机用支管连接,支管路线短,但是电控走线相对麻烦些。 开卷/卷取机采用浮动机构,设有液压对中装置。对中装置的液压缸一ZR一33WF一18”轧机的浮动开卷机的液压对中装置示于图2—76。 2—75辅助液压系统阀站及液压机的控制原理图 图2-76对中装置液压系统原理图2.5 AGC——自动厚度控制 为了保证带材的纵向厚度公差,获得高精度的产品,现代森吉米尔轧机都配备了自动厚度控制(AGC)装置。 自动厚度控制系统由测厚仪、电气控制装置和矫正厚度偏差的执行机构组成。测厚仪连续测量带材厚度,一方面把厚度偏差显示并记录下来,另一方面把偏差信号输入到电气控制装置中;电气控制装置对偏差信号进行处理,然后指令执行机构动作进行厚度矫正;矫正厚度偏差执行机构根据电控装置的指令,通过压下电机或电一液伺服压下系统改变轧辊辊缝,或通过 2.5.1厚度控制方式 根据轧机的弹性变形曲线和轧件的塑性变形曲线(总称弹塑性曲线): h——轧件轧出厚度; S——轧机原始辊缝; P——轧制力; K——轧机刚度系数; H——轧件轧制前的厚度;’ QH、Qh——分别为轧件轧制前后的张力; R——轧辊工作半径; l——轧辊接触弧长; .产一轧辊摩擦系数; U——轧制速度; k——系数。可以得出: 将式2-18带人式2—17得: 该式叫压下厚度控制方程,用它可以计算出消除厚度差渤所需要的辊缝量稻。 同样如果调整张力,张力控制方程为: 由公式2-21不难看出,K值越大,即轧机的刚度系数越大,M值越小,即轧件的塑性越差,辊缝变化於对厚差影响越大,故调整压下越有效。相反,调整张力进行厚控效果好。 2.5.2厚度控制方案 · 厚控有多种方案,根据基本原理的不同有压下厚度控制、张力厚度控制及程序厚度控制几种。 2-77测厚仪厚控原理图 2.5.2.1压下厚度控制 压下厚度控制又有以下几种方案: (1)测厚仪厚度控制。测厚仪厚控的原理如图2-77所示。由测厚仪检测得到信号^,与给定值^0比较,如有厚度偏差渤(觎=^0一^),则将比较后的信号送入到厚控装置,厚控装置将发出调节信号弱,使轧机压下机构动作,执行调节功能以消除偏差。 由于测厚仪距离轧辊轴线有一定的距离 L’,所以厚度变化测定有一段滞后时间£I,,= T,生。因为存在滞后时间,所以采用比例控制很 1点测出厚差赫,本应调整1点使其消除厚差,但却调整了2点。但2点偏差不一定与l点的偏差相同,这就可能使2点本来偏薄(或偏厚)的偏差经过调整变得更薄(或更厚)了,以至发生超调现象。 · 为了改善控制系统的稳定性,可用采样控制。此时,在第一次调整之后,当调整点达到测厚仪处时,测厚仪开始检测,据此再进行下一次调节。这种方法对厚度突然变化难以修正,不容易得到高的精度。 (2)厚度计式厚度控制。所谓厚度计式厚控,是利用弹性方程来检测厚度(测出辊缝 S、轧制力P,再用^=S+P/K求出^),这是一种无滞后的直接测厚的方法。 设给定板厚为^0,板厚偏差为眺,则: . 将上述值分别变换为电量相加,并通过压下调整使输出值为零,则可清除偏差,原理图示于图2-78。 通常辊缝零位难以精确得知,故把在某一预轧制力P0时之辊缝S0作为基准值。此时上式为: 2-78厚度计式厚控原理图 这种方法虽有即时调整的优点,但在轧制过程中轧辊的热胀、磨损等变化,在上式中反映不出来,为此, (3)厚度计一测厚仪式厚控系统的原理为: ,如果(^0一渤’)二者相同,说明压下量是合适的,不必进行调整。如果给定值大于实测值,眺为正值,代表负偏差,即应使压下抬起;反之则使压下装置压下。其原理示于图2-79。 , 、 t 如果再附加一些校正系统,则式2-27可写成: (4)测厚仪式预控厚度控制。测厚仪式预控厚控原理如图2-80所示。 2-79厚度计一测厚仪式厚控原理图 2-80测厚仪式预控厚控原理图 ^o之厚差8H,根据: 使用压下厚度控制系统时,一般以带材头部的厚度作为标准来进行调整;调整压下时要使张力保持恒定。 2.5.2.2张力厚度控制根据张力厚度控制方程式2-22可知: 2.5.2.3程序厚度控制 在轧制的升速和降速过程中,摩擦系数等参数将随速度而变化,因而影响产品精度,此外轧件头尾部张力变化过程也会引起产品厚度变化。这种情况,就不能用上述的稳定轧制阶段的定值调节系统了。 2-81速度变化对厚度的影响 上述速度等因素的影响是有一定规律性的,图2-81表示速度变化对厚度的影响规律性,这种规律性可以设法找出来,如: p—p. △:护/K=生i型=,(口) (2-32) J、式中,R为在该轧制速度下测得的轧制力。根据所确定的规律用专门的速度程序控制回路来不断调整压下或张力,最后使产品稳定。这种系统也叫SPC系统,系统原理如图2-82所示。 图2-82速度程序厚度控制系统 口一压下调整;6一张力调整 厚度控制系统结构,有模拟式厚控系统、数字式逻辑线路厚控系统及计算机控制厚控系统。模拟式厚控系统由运算放大器执行运算,这种厚控系统误差较大,精度较差,因而数字式逻辑线路厚控系统应用得更为广泛,而现在计算机控制的厚控系统则应用得最为普遍。 ’ 2.5.3厚度控制系统 二十辊森吉米尔轧机的自动厚度控制一般只用压下厚度控制方案。具体控制系统有三个,即质量流控制、前馈控制和反馈控制。三个控制又同时参与计算和控制带材厚度。 2.5.3.1质量流控制 . 所谓质量流,且p是指金属在塑性变形前与变形后,其体积不发生变化,只是外形尺寸改变。冷轧钢带轧制时,宽度不发生变化,因此带材轧制前的长度L与厚度H的乘积应等于轧出的长度z与厚度^的乘积,即: 质量流控制,利用轧机入口和出口带材长度及带材人口厚度几个测量结果,计算出轧出的带材厚度,从而减少了测量出口厚度时所造成的反馈滞后现象。 质量流控制从轧制一开始就可以使带材达到要求的厚度,并可在轧制过程中保持带材厚度不变。它能在轧机工作辊压下全程内实现大幅度调整。 这种确定工作辊出口处带材厚度的质量流法,已被证实是非常精确的,而且它还可以在各种轧制情况下在各种轧机中进行连续工作。 2.5.3.2前馈控制 前馈控制可以保证轧件出口厚度不受入口厚度波动的影响。 前0.254mm的行程范围内,使得轧辊反应动作快,而且具有高分辨率,实际上也是将修正值限制为某个保险值。 轧制开始,在人口侧测厚仪测量来料厚度的同时,入口侧的脉冲测速仪开始测量带材的长度。每隔一个长度L,测厚仪将一个厚度读数H存人寄存器中,每当L长的带材通过辊缝时,计算器便将厚度读数H从寄存器中取出,与标准厚度Hn进行比较。当人口带材有一个厚度偏差△H时,那么就出现一个误差信号△厂,对液压压下系统的液压马达或步进电机进行调整,轧辊开口度变化△S,这时轧机的开口度为S+△S,这样就可使轧件出口尺寸不致有很大的偏差。 如果在轧制过程中,带材的力学性能发生变化,将使轧机开口度变化△S’,这时轧机开口度应当是S+△S+△S’。△S’的变化值即是压下液压缸活塞杆的移动量。在机械一液压压下装置中,将通过齿轮、行星凸轮机构使随动阀动作,控制液压压下机构动作,使轧机开口度变化一△S’,这时轧机开口度又恢复到S+△S的位置;在电一液压下装置中将使位置传感器的连S’,这时位置传感器的磁感应线圈便产生一个使活塞杆向相反方向移动的负反馈信号,经放大后送入电液伺服阀,使活塞杆移动回到原来位置。 前馈控制使轧机进行“恒辊缝”轧制,轧出均匀厚度的带材,但该厚度不一定是所要求的厚度。为使此均匀的厚度与目标厚度一致,还需要进行反馈控制。 2.5.3.3反馈控制 反馈控制可以调整系统操作过程中的滞后漂移现象,以保持系统的精确性。 反馈系统利用带材出口侧测厚仪测出的带材厚度,对未能与质量流计算相匹配的工作 2-83 AGC系统方框图(一) 2-84 AGC系统方框图(二) . 一台采用位置传感器压下系统的二十辊森吉米尔轧机的自动控制原理图,如图2-83所示。图2-84为一台采用磁尺传感器压下系统森吉米尔轧机的AGC原理图。 WF公司的二十辊森吉米尔轧机的压下系统对轧机工作辊进行定位的分辨率可以达到:对于工作辊全部0.000635mm(0.635tma),而在限制行程为+/一O.127mm时为0.0000635mm(0.0635tma);整个控制系统可以做到每76.2mm带材,对有关轧制参数作一次计算及修正,而不考虑轧制速度的大小;产品厚度精度,目标厚度为0.001mm(1tan),偏差分辨率为0.000125mm(0.125tan)。 2.5.4 AGC系统的组成 一个自动厚度控制(AGC)系统应由厚度检测设备、厚度自动控制装置和执行机构三部分组成。 厚度检测设备包括: (1)测厚仪; (2)测速仪。 厚度自动控制装置包括: (1)AGC计算机; 。 (2)计算机连接件; (3)轧制程序及诊断程序输入装置; (4)自动速度补偿系统; (5)图表记录仪; (6)打印机; ’ (7)主操作台。 执行机构包括:液压压下系统。 一台典型的、现代化的二十辊森吉米尔轧机AGC系统,包含有下列的元器件: (1)测厚仪; (2)脉冲测速仪; (3)AGC计算机。 2.5.4.1测厚仪 测厚仪用来在线测量轧制前后带材的厚度,并以电信号的形式输出。该电信号输给显示器和自动厚度控制系统,以实现对带材的自动厚度控制。二十辊轧机使用的测厚仪分为接触式和非接触式两大类。 A接触式测厚仪 带材厚度的测量,首先是使用接触式测厚仪进行直接的测量。早期的接触式测厚仪具有结构简单、坚固、造价低廉、操作方便以及不需要材质补偿和安全防护等优点,但是测头的发热和磨损、带材的振动都会给测量精度带来影响,致使测量精度低,另外也容易造成带材 10m/s、厚度小于0.1mm时,这种测厚仪便不能使用,所以老式的接触式测厚仪逐渐被非接触式测厚仪取而代之。但是人们对接触式测厚仪的研制并没有终止。 t 1965年,德国人费里得里希·福尔默先生(Vollmer)成功地研制出了用于冷轧机的高精度接触式测厚仪,并且很快就在世界范围内得到广泛的应用。在我国也有大量的 VOLLMER测厚仪使用在二十辊轧机及高精度四辊轧机上。1985年VOLLMER公司还在上海设立了VOLLMER产品销售维修站,推广和销售VOLLMER产 VOLLMER测厚仪采用抛光过的金刚石测头,并将厚度信号转化为频率信号。每1肛m厚度发出200个电脉冲,故灵敏度极高。。该测厚仪设有三度随动器、空气压缩弹簧来保证测压头与带材表面垂直,以轻度接触进行工作,除轧制0.001mm的铝带时其表面有痕迹(不是划伤)外,其他无痕迹出现。为保证测量环境温度有最大的稳定性,测厚仪上装有电控加热器,通常情况下测量温度变化可以控制在±0.5℃。当测量带材温度高于65*(2时,附设在触头前的气动喷嘴在逆带材运行方向直接向带材喷吹气流,使触点温度保持恒定。测厚仪设 VOLLMER测厚仪不受轧制速度及轧制厚度的限制;测量精度高,达0.25~m;系统响应快,响应时间为7.5ms;VOLLMER测厚仪的厚度信号是以电频信号形式输出的,所以能够很好地用于自动控制及显示。因此,VOLLMER接触式测厚仪得到了迅速发展和广泛的使用。 图2-85是一台VBMl076型VOLLMER接触式测厚仪的相片。厚度测量范围0.02~8ram;测量深度100mm;带材速度不限。这种带材厚度测量仪特别适用于以最小误差轧制高级材料的最精密的轧机。 VOLLMER测厚仪有两个微型钻石测 2-85 VBMl076型VOLLMER接触式测厚仪 2mm以下的带材时,采用两个微型触角20MUBE进行工作;用于厚度在2mm以上带材时,上部采用一个测量模块20MOBE,下部采用一个20MUBE;电缆接头有保护软管。 微型触角20MUBE的结构示于图2-86。 B非接触式测厚仪 非接触式测厚仪为电磁测厚仪,主要有:x射线测厚仪及放射性同位素测厚仪(y射线测厚仪、口射线测厚仪)等。 a X射线测厚仪 x射线测厚仪的原理是基于被测带材对x射线的吸收作用。x射线具有很高x射线在穿透带材时其能量要被带材部分吸收而减弱。x射线穿透带材后,强度的减弱与被穿透带材厚度的变化呈指数关系。因此测得被带材吸收后的射线强度,即可推算出带材的厚度。X射线。 X射线射出后,一部分穿过连续运动着的被测带材2,一部分穿过标 图2-86微型触角20MUBE的结构图’-=?堕;;=jj鬯导向管;3一弹簧的支撑垫圈,上部;4一测量头;5一套筒(护套);6一锁紧螺栓;7一弹簧.的i噔垫圈,下部;8一线的维持赶;14一连杆;15一金刚石顶头;16一触头压力弹簧;17--蛇形弹簧;18一无头螺栓1: 19---:~.,头螺栓2;20---~,头螺栓3;21一线-87 X射线测厚仪示意图 l—x射线一光电倍增器;7一电子放大器;8--电容器绕组;9----电动机; 10一第二个电容器绕组;11一电容器 3(以下还放有给定厚度试样4),分别都被吸收一部分,其余的射到荧光板5上,它的可见辉光决定于所接受的x射线的强度。荧光板的辉光分别作用到光电倍增器6上,所产生的光电流

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